江安竹簧制作工艺

一、概述

江安竹簧工艺属江安竹工艺七大类产品之一。竹簧，是指楠竹内壁最里面的那一层，故又名“反簧”、“翻簧”。它以其色泽洁净无瑕，嫩簧娇润，宛如象牙，而被美誉为“竹象牙”。 长期以来，倍受世人喜爱。

江安竹簧工艺经历了明代中后期的形成、盛行期，清末民初的创新、发展期，至上个世纪60年代至90年代，又经历了沉寂、转折和复兴期，江安竹簧工艺形成了风格各异的“致和”、“玉竹”、“王氏”、“综合”等四大流派。

江安竹簧工艺是宜宾市乃至四川省的文化符号，是四川省非常突出的民间工艺，是中国竹文化的又一典型代表，为国家非物质文化遗产。它在全国竹簧工艺中名列前茅，享有盛誉，直接影响着其他地方的竹簧工艺发展。

二、工艺流程

江安竹簧工艺严格按照传统的制作流程，即：制胚、造型、绘画雕刻、打磨涂饰至成品。一件高档的竹簧工艺品，以其晶莹剔透，光彩照人而倍受世人珍爱。

（一）制胚

选取竹龄5年以上的优质楠竹，选用中间部分，锯掉竹节，保留无节的中筒部分，要求中筒越大越好、越长越好，这样开下来的竹簧即长又宽，方为上等。整根楠竹只有中间部分能开竹簧，而竹头和竹尖均不能用。中节竹筒锯好后，用专用打竹簧的工具——月亮刀、单手弯曲刀，从竹青表皮往壁厚里面劈削下去，一直劈削到只剩下1.5～2.0毫米厚的竹簧处为止，留下竹簧筒。再将竹簧筒破开一条口子(俗称“花竹簧”)，再用蒸、煮或火烤，使竹簧软化。待竹簧筒软化后，用木挟子将其挟伸、压平，成竹簧块板状。待竹簧完全冷却后将其取出，阴干入库，竹簧胚料便制作而成。图1：制胚

（二）造型

造型前，将竹簧胚料在冷水中浸泡4～6小时，以前手工制作的方法是用刨子（或刨皮机）将竹簧的厚度刨平成1毫米左右厚即可。然后将竹簧粘合在木板胚料上面，制成竹簧板材，并用压力机加压使竹簧和木胚紧紧粘连，永不分离。待胶水定型后取出。然后根据工艺品的类型、样式的需要进行下料。下好料后，再在专用的“印子”（模具)上，调整好各种角度，将竹簧胚料夹紧，刨成各种不同角度的小块竹簧，以便下工序组合粘胶时，每条粘接的缝口清缝，不留丝毫缝隙。再将这些刨好角度的竹簧板材组装粘合在一起，用绳子牢牢栓紧加压，制成各种型状的半成品，如：四方型、六方形、八方形、棱型、圆型、椭圆型等。

待胶水定型后，解开绳子，半成品就算完成。

（三）绘画与雕刻

在竹簧工艺半成品基础上，一是进行书法、绘画。因竹簧表面嫩簧、娇润，直接在上面绘画、书法，犹如在宣纸上进行，可以表现出笔墨、色彩的浓、淡、干、湿；二是进行雕刻，竹簧雕刻，一般是要镶嵌两层竹簧以上，如要堆雕，则镶嵌多层竹簧，以便雕刻出的图案层次更加丰富。竹簧雕刻的技术主要分为阴雕和阳雕两种。阴雕是直接将图案或书法的线条雕刻下去，以刀代笔。高水平的竹簧雕刻，通过用刀的轻、重、缓、疾，使线条表达出或典雅、或雄浑、或精致、或苍茫的诗情画意，然后染墨作色，便可完成。阳雕，是在设计好的竹簧半成品上面，进行雕刻。这种阳雕需嵌压两层以上竹簧，雕刻时保留图案部份，将其余部分铲除(俗称“起堂子”)，留出下面一层竹簧(俗称“堂子”)。它要求图案精准，堂子平整、无伤痕。

图2：绘画                               图3：雕刻

（四）打磨与涂饰

这道工序是出成品的关键所在，也是最后工序。它是在雕刻或绘画好的竹簧半成品上，打磨上漆、涂饰装簧。使用的器具，除手磨细砂外，还可用打磨机、抛光机等小型机械。涂饰用的漆，最早是用桐油，后来用香胶腊克，现在普遍用聚脂清漆，以便体现竹簧之本色。上漆时，要求薄而均匀。一次上漆后，进行烘干，然后上二次，又烘干，再上三次，这样反复数次，最后进行抛光打磨，完成后的成品晶莹剔透、光彩照人。

江安竹簧工艺的另一分支为“明筋镶嵌”类工艺品。明筋是指竹子内壁组织的纤维体，它的制作过程是将楠竹锯掉竹节，把竹青去掉，办成小竹块，利用竹块的圆弧面将竹块一块一块地镶嵌组合在一起。在镶嵌这些小竹块的圆弧时，用刀具将竹块修削统一，达到清缝，一块挨一块、层层叠叠粘合在一起，不能有丝毫缝隙，融为一体。然后用这种明筋镶嵌的竹块制作出各式工艺品。如：明筋花瓶、明筋花瓣鼓罐、明筋珠宝盒等。

三、原材料和工具

1.原料：一般选取竹龄5年以上的优质楠竹

2.工具：（见二、工艺流程1、原材料制胚）。

月亮刀、单手弯曲刀：专用打竹簧的工具。

木挟子：待竹簧筒软化后，用将其挟伸、压平，成竹簧块板状。

刨子（或刨皮机）：刨平竹簧的工具。然后将竹簧粘合在木板胚料上面，制成竹簧板压力机：加压使竹簧和木胚紧紧粘连。

胶水：定型用。

“印子”（模具）：将刨好角度的竹簧板材组装粘合在一起，用绳子牢牢栓紧加压，制成四方型、六方形、八方形、棱型、圆型、椭圆型等各形半成品。

雕刀：雕图案用。

打磨机、抛光机：从前用砂纸，抛光用。

漆、桐油：涂饰用，现普遍用聚脂清漆。

图4：龙凤珠宝盒

                                     （撰稿人：闵勇智）